Selena FM to globalny lider w produkcji i dystrybucji chemii budowlanej, notowany na Giełdzie Papierów Wartościowych w Warszawie. Jeden z czterech największych producentów piany montażowej na świecie. Produkty dostępne na niemal 100 rynkach, zakłady produkcyjne w 11 krajach — m.in. w Polsce, Chinach, Brazylii, Turcji, Hiszpanii i Korei Południowej. Wiodące marki to Tytan, Quilosa, Artelit, Matizol i COOL-R.
Global Quality Director
[Nov 2019 - Mar 2023]
Global Quality Transformation & Project Management Director
Feb 2023 - Dec 2024]
Kierowałem organizacją jakości liczącą do 50 specjalistów w Europie, Turcji i Chinach, transformując systemy jakości i doskonałość operacyjną w globalnych operacjach Grupy Selena, a następnie rozszerzając mandat o cyfryzację i automatyzację procesów jakościowych i biznesowych na poziomie grupy, raportując bezpośrednio do CEO.
Prowadziłem automatyzację procesów biznesowych w ramach Global Business Services, koncentrując się przede wszystkim na przyjmowaniu i zarządzaniu zamówieniami handlowymi.
Zaprojektowałem i wdrażyłem rozwiązania automatyzacyjne z wykorzystaniem RPA UiPath oraz agentów AI, usprawniając przyjmowanie, walidację i przetwarzanie zamówień — redukując wysiłek manualny, poprawiając niezawodność procesów i budując skalowalny model automatyzacji zarządzania zamówieniami handlowymi.
Opracowałem Politykę Zarządzania AI Grupy, dostosowując wdrażanie AI do unijnego AI Act i RODO, w tym rejestr systemów AI sklasyfikowanych pod kątem ryzyka oraz ogólnofirmowe wymogi szkoleniowe.
Opracowałem autorski, chmurowy system zarządzania reklamacjami zintegrowany z ERP, umożliwiający zgłoszenia z dowolnego urządzenia i redukujący koszt złej jakości o 42% rok do roku.
Zaprojektowałem i wdrożył globalnie System Zarządzania Biznesem (BMS), zabezpieczający integralność procesów i jasną własność procesową w całej grupie, z wyszukiwaniem dokumentów w języku naturalnym opartym na AI, wykorzystywanym podczas wszystkich audytów recertyfikacyjnych ISO.
Zoptymalizowałem kontrolę pre-polimeryzacji z użyciem technologii FTIR, skracając czas produkcji o 35%, a czas inspekcji surowców do poniżej minuty.
Rozbudowałem możliwości laboratoryjne w Turcji i zbudował dedykowany zespół jakości procesu/produktu, uzyskując 45% poprawę wskaźnika braków.
Zbudowałem ogólnogrupowe ramy audytów systemowych i procesowych oparte na VDA, standaryzując i poprawiając skuteczność audytów w całej grupie.
GBS Director — Business Process Automation & AI
[Jan 2025 - obecnie]
Wprowadziłem zarządzanie uruchomieniami produktów w modelu Stage-Gate, z wykorzystaniem modelu Canvas, analizy konkurencji i weryfikacji inwestycyjnej — skracając czas wejścia na rynek o 30%.
Ustandaryzowałem proces zarządzania zmianami legislacyjnymi na rynkach sprzedaży we współpracy z działem R&D, redukując poziom przeterminowanych zapasów i usprawniając przepływ sprzedaży.
Od marca 2024 r. dodatkowo objął równoległy mandat COO dla operacji w Turcji:
Doprowadziłem do ponownego uruchomienia zakładu klasy SEVESO w Turcji — odbudował zespół operacyjny, wzmocnił standardy EHS i wdrożył nowy system WMS, podnosząc produktywność o 15% i poprawiając rotację magazynową z 8 do 11.
Zbudowałem ustrukturyzowany proces relokacji produkcji z wykorzystaniem szczegółowej mapy zadań, poprawiając efektywność kosztową i realizując dwie relokacje grup produktowych.
Wdrożyłem dedykowany program Continuous Improvement (CI), który utrzymał koszty konwersji na stałym poziomie mimo dużej zmienności produkcji.
WABCO to globalny lider w dziedzinie zaawansowanych technologii dla pojazdów użytkowych, z ponad 150-letnią historią innowacji. Firma dostarcza systemy hamowania, stabilizacji, zawieszenia i automatyzacji dla producentów ciężarówek, autobusów i naczep na całym świecie. W 2020 roku została przejęta przez ZF Friedrichshafen AG i działa dziś jako część tego niemieckiego koncernu technologicznego — zachowując markę WABCO ze względu na jej globalną renomę.
Supplier Quality Director
[09.2010 – 06.2014]
Global Business Unit Six Sigma & Quality Leader
[07.2014 – 05.2016]
Corporate BMS Audit Leader & Product Safety Responsible
[06.2016 – 05.2019]
Wprowadziłem kulturę Zero Defect / QRQC w całej jednostce biznesowej, przyspieszając identyfikację i rozwiązywanie problemów.
Zastosowałem metodykę APQP w rozwoju nowych produktów i kierował zespołem 9 inżynierów jakości, wykorzystując model Daily Routine Management, usprawniając eskalację i tempo podejmowania decyzji.
Nadzorowałem jakość w pięciu globalnych commodities, wdrażając zaawansowane Component Quality Planning (CQP) u dostawców i prowadząc globalne audyty procesów dostawców (Supplier Process Audits).
Zbudowałem i kierował 140-osobową organizacją Supplier Quality i Material Quality Engineering w Europie, Chinach, Indiach i obu Amerykach.
Wdrożyłem Quick Response Quality Control (QRQC) jako fundament rozwiązywania problemów u dostawców.
Podniosłem efektywność audytów o 45% i skrócił czas zamykania niezgodności o 40% dzięki nowemu globalnemu narzędziu audytowemu.
Nadzorowałem zgodność z IATF 16949 w 65 lokalizacjach produkcyjnych i sprzedażowych na całym świecie.
Ustandaryzowałem jednolitą metodykę audytową opartą na VDA 6.3 wraz ze zintegrowaną platformą analityczną oraz zbudował program kompetencji i warsztatów dla globalnej puli audytorów.
Quality Director (Site Quality)
(09.2008 – 08.2010)
Kierowałem jakością w największym europejskim zakładzie produkcyjnym WABCO — 1500 pracowników, 0,8 mld USD rocznej sprzedaży i 140 linii produkcyjnych — zarządzając zespołem 8 menedżerów i 45 specjalistów.
Wdrożyłem podejście R3 (Reduce, Reject & Rework) na 125 liniach produkcyjnych, eliminując końcową kontrolę jakości (end-of-line checks).
Przeprojektowałem kontrolę jakości przy przyjęciu towaru, wprowadzając inspekcje oparte na ryzyku, redukując przestoje związane z materiałami o 70%.
Wprowadziłem ustandaryzowaną metodykę 8D/RCCA, redukując liczbę reklamacji klientów o 45% rok do roku.
LG Electronics to południowokoreański globalny lider technologiczny, projektujący i produkujący elektronikę użytkową, sprzęt AGD oraz rozwiązania dla przemysłu motoryzacyjnego i sektora B2B. Firma działa w ponad 60 krajach, a jej marka jest rozpoznawalna na całym świecie — szczególnie dzięki innowacjom w dziedzinie wyświetlaczy OLED i sztucznej inteligencji.
Research & Development Manager
(10.2007 – 09.2008)
Awans z R&D Manager na TV Plant Director w ciągu siedmiu miesięcy, co odzwierciedlało szybkie uznanie dla osiąganych wyników.
Zarządzałem siedmioma projektami optymalizującymi koszty produkcji telewizorów LCD, podnosząc efektywność linii montażowej o 60% i redukując przestoje o 30%.
Poprzednie doświadczenie zawodowe
Delphi Thermal Systems to globalny dostawca zaawansowanych systemów termicznych dla przemysłu motoryzacyjnego, specjalizujący się w projektowaniu i produkcji modułów HVAC, sprężarek klimatyzacji oraz systemów chłodzenia silnika. Firma działała w 13 zakładach produkcyjnych w Europie, Ameryce Północnej i Południowej oraz Azji. W 2015 roku Delphi Thermal zostało przejęte przez niemiecką grupę MAHLE — jednego z największych światowych dostawców systemów termicznych dla branży motoryzacyjnej — i działa dziś jako jej część.
Quality Director
(10.2003 – 09.2007)
Kierowałem jakością w zakładzie zatrudniającym 850 osób, osiągając jednocyfrowy poziom PPM i przenosząc ciężar działań z inspekcji na kontrolę procesu.
Opel Manufacturing Poland to polska spółka produkcyjna należąca do koncernu Stellantis, z siedzibą w Gliwicach na Śląsku. Fabryka powstała w 1998 roku i przez ponad dwie dekady była głównym europejskim producentem modelu Opel Astra — łącznie z jej linii zjechało blisko 2,75 miliona samochodów. Od 2022 roku zakład, działający dziś jako Stellantis Gliwice, przeszedł transformację i specjalizuje się w produkcji dużych elektrycznych samochodów dostawczych dla marek Opel, Citroën, Peugeot i Fiat.
Supplier Quality & Development Leader [GM Fiat Worldwide Purchasing]
(02.1999 – 09.2003)
Prowadziłem uprzemysłowienie dostawców w oparciu o APQP oraz audyty QS-9000 w Europie Środkowej i Wschodniej; pełnił funkcję wewnętrznego trenera GM-APQP.
